Дрезненская Прядильно-Ткацкая ФабрикаРусская версияEnglish version
О нас Продукция Оборудование Контакты Теория Прайс-лист
ДПТФ - Теория текстильной промышленности
ДПТФ

«Х» - классификация тканей и текстильных материалов



Химические волокна

- волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья волокна химические подразделяются на синтетические (из синтетических полимеров) и искусственные (из природных полимеров). Иногда к волокнам химическим относят также волокна, получаемые из неорганических соединений (стеклянные, металлические, базальтовые, кварцевые). Волокна химические выпускают в промышленности в виде: 1) моноволокна (одиночное волокно большой длины); 2) штапельного волокна (короткие отрезки тонких волокон); 3) филаментных нитей (пучок, состоящий из большого числа тонких и очень длинных волокон, соединённых посредством крутки), филаментные нити в зависимости от назначения разделяются на текстильные и технические, или кордные нити (более толстые нити повышенной прочности и крутки). Историческая справка. Возможность получения волокон химических из различных веществ (клей, смолы) предсказывалась ещё в 17 и 18 вв., но только в 1853 англичанин Аудемарс впервые предложил формовать бесконечные тонкие нити из раствора нитроцеллюлозы в смеси спирта с эфиром, а в 1891 французский инженер И. де Шардонне впервые организовал выпуск подобных нитей в производственном масштабе. С этого времени началось быстрое развитие производства химического волокон. В 1896 освоено производство медноаммиачного волокна из растворов целлюлозы в смеси водного аммиака и гидроокиси меди. В 1893 англичанами Кроссом, Бивеном и Бидлом предложен способ получения вискозных волокон из водно-щелочных растворов ксантогената целлюлозы, осуществлённый в промышленном масштабе в 1905. В 1918—20 разработан способ производства ацетатного волокна из раствора частично омыленной ацетилцеллюлозы в ацетоне, а в 1935 организовано производство белковых волокон из молочного казеина. Производство синтетических волокон началось с выпуска в 1932 поливинилхлоридного волокна (Германия). В 1940 в промышленном масштабе выпущено наиболее известное синтетическое волокно — полиамидное (США). Производство в промышленном масштабе полиэфирных, полиакрилонитрильных и полиолефиновых синтетических волокон осуществлено в 1954—60. Свойства. Волокна химические часто обладают высокой разрывной прочностью [до 1200 Мн/м2 (120 кгс/мм2)], значительным разрывным удлинением, хорошей формоустойчивостью, несминаемостью, высокой устойчивостью к многократным и знакопеременным нагружениям, стойкостью к действиям света, влаги, плесени, бактерий, хемо- и термостойкостью. Физико-механические и физико-химические свойства волокон химическихе можно изменять в процессах формования, вытягивания, отделки и тепловой обработки, а также путём модификации как исходного сырья (полимера), так и самого волокна. Это позволяет создавать даже из одного исходного волокнообразующего полимера волокна химические, обладающие разнообразными текстильными и другими свойствами (табл.). Волокна химические можно использовать в смесях с природными волокнами при изготовлении новых ассортиментов текстильных изделий, значительно улучшая качество и внешний вид последних. Производство. Для производства волокон химических из большого числа существующих полимеров применяют лишь те, которые состоят из гибких и длинных макромолекул, линейных или слаборазветвлённых, имеют достаточно высокую молекулярную массу и обладают способностью плавиться без разложения или растворяться в доступных растворителях. Такие полимеры принято называть волокнообразующими. Процесс складывается из следующих операций: 1) приготовления прядильных растворов или расплавов; 2) формования волокна; 3) отделки сформованного волокна. Приготовление прядильных растворов (расплавов) начинают с перевода исходного полимера в вязкотекучее состояние (раствор или расплав). Затем раствор (расплав) очищают от механических примесей и пузырьков воздуха и вводят в него различные добавки для термо- или светостабилизации волокон, их матировки и т.п. Подготовленный таким образом раствор или расплав подаётся на прядильную машину для формования волокон. Формование волокон заключается в продавливании прядильного раствора (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере и их диаметр могут быть различными. При формовании волокон химических из расплава полимера (например, полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух. Если формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных волокон), такой средой является горячий воздух, в котором растворитель испаряется (так называемый «сухой» способ формования). При формовании волокна из раствора полимера в нелетучем растворителе (например, вискозного волокна) нити затвердевают, попадая после фильеры в специальный раствор, содержащий различные реагенты, так называемую осадительную ванну («мокрый» способ формования). Скорость формования зависит от толщины и назначения волокон, а также от метода формования. При формовании из расплава скорость достигает 600—1200 м/мин, из раствора по «сухому» способу — 300—600 м/мин, по «мокрому» способу — 30—130 м/мин. Прядильный раствор (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка). В некоторых случаях волокно дополнительно вытягивается непосредственно после выхода с прядильной машины (пластификационная вытяжка), что приводит к увеличению прочности В. х. и улучшению их текстильных свойств. Отделка волокон химических заключается в обработке свежесформованных волокон различными реагентами. Характер отделочных операций зависит от условий формования и вида волокна. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (например, из полиамидных волокон), растворители (например, из полиакрилонитрильных волокон), отмываются кислоты, соли и другие вещества, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (например, вискозными волокнами). Для придания волокнам таких свойств, как мягкость, повышенное скольжение, поверхностная склеиваемость одиночных волокон и др., их после промывки и очистки подвергают авиважной обработке или замасливанию. Затем волокна сушат на сушильных роликах, цилиндрах или в сушильных камерах. После отделки и сушки некоторые волокна химические подвергают дополнительной тепловой обработке — термофиксации (обычно в натянутом состоянии при 100—180°С), в результате которой стабилизируется форма пряжи, а также снижается последующая усадка как самих волокон, так и изделий из них во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах. Лит.: Характеристика химических волокон.

Хлопок

- растительное волокно, сырье для изготовления пряжи для вязания и ткачества, известное в Индии с VII века донашей эры. Через арабский мир хлопок попал в Палестину, Египет, Андалусию, Сицилию. До конца VIII века в Европу ввозился только в виде готовых изделий. Впервые производство хлопчатобумажных тканей в Европе было открыто в 1772 году в Англии.
Хлопковое волокно получают из коробочек хлопчатника. Качество зависит от длины волокна: чем волокна длиннее, тем хлопок лучше и дороже. Известно много сортов хлопчатобумажных тканей: индийский гур, гаман, французский бомбазин, дрогет, жаконет, тонкий английский кембрик, наиболее распространены ситец, сатин, бязь, фланель и др.

Хлопок зимний

- так называют хлопчатобумажные ткани с начесом: фланель, байку, чертову кожу и т.д. Из этих тканей теперь шьют блузки, брюки, жакеты, которые носят и зимой, иногда в варианте термо. Для зимней одежды мода предлагает светлые, пастельные тона, а на лето оставляет черные.

Хлопчатобумажная ткань

- текстильная ткань из хлопчатобумажной или смешанной (выработанной из смеси хлопка и химических волокон) пряжи, а также полученная переплетением хлопчатобумажных и химических (или смешанных) нитей. Использование хлопчатника и ручное изготовление пряжи и ткани из хлопка были распространены в Индии и Китае за много столетий до н. э. В Западной Европе хлопчатобумажные ткани стали известны лишь во время крестовых походов. С 14 веке в Европе изготовляли кустарным способом в основном полубумажные ткани (основа льняная, уток хлопчатобумажный); часто хлопчатобумажные ткани привозились из Ост-Индии. В 70-х гг. 18 века в Великобритании благодаря усовершенствованию прядильной машины было начато машинное производство хлопчатобумажных тканей. Но поскольку это были ещё довольно грубые, толстые ткани, продолжался ввоз тонких хлопчатобумажных тканей. Первая хлопчатобумажная фабрика была построена в конце 18 веке в Манчестере (Великобритания). В России производство хлопчатобумажных тканей. возникло позже др. отраслей текстильной промышленности (суконной, полотняной и др.). Сравнительно крупные хлопчатобумажные предприятия, сначала ситценабивные, затем ткацкие и позднее прядильные, возникли во 2-й половине 18 и начале 19 вв. Первая ситценабивная фабрика появилась в 1755 году как монопольное и привилегированное предприятие английских купцов; она работала на привозных хлопчатобумажных тканях и на русских полотнах, изготовлявшихся на мануфактурах и в деревнях. После реформы 1861 года хлопчатобумажные мануфактуры стали превращаться в фабрики, выпускавшие различные хлопчатобумажные ткани. Темпы роста выпуска хлопчатобумажных тканей были довольно высокие. Тем не менее по объёму их производства Россия занимала (1913) одно из последних мест среди развитых стран. Ткани различаются по структуре, внешнему оформлению и назначению. Для выработки хлопчатобумажных тканей применяются все основные виды ткацких переплетений. Выпускаются суровыми, отбелёнными, мерсеризованными, гладкокрашеными, набивными, пестроткаными, меланжевыми, ворсованными. Для получения ворсованных тканей используют аппаратную пряжу, для получения внешних эффектов — фасонные нити (с утолщениями, петлями и т.п.). Хлопчатобумажные ткани гигиеничны, имеют высокую прочность, стойкость к истиранию, стирке, воздействию света, но не обладают необходимой упругостью, т. е. вытягиваются и сильно мнутся. По назначению хлопчатобумажные ткани разделяются на бытовые и технические. Около 80% хлопчатобумажных тканей составляют бытовые ткани: одёжные (бельевые, сорочечные, платьевые, костюмные и др.), влаговпитывающие и декоративные. Бельевые ткани вырабатываются в основном из кардной и гребенной пряжи, главным образом полотняным переплетением. Тяжёлые ткани (масса 1 м2 100—165 г) — отбелённые бязи и полотна — используются для мужского и постельного белья, лёгкие ткани (масса 1 м2 70—100 г) — мадаполам, миткаль и др. — для женского и детского белья. Для детского белья выпускаются также ткани с начёсом — фланели и др. Сорочечные хлопчатобумажные ткани (поплин, пике, репс и др.) вырабатываются главными и мелкоузорчатыми переплетениями из кардной и гребенной хлопчатобумажной и хлопко-вискозной пряжи (75% хлопка и 25% вискозного волокна), а также с использованием в утке вискозных нитей. Масса 1 м2 100—250 г. Платьевые хлопчатобумажные ткани (ситец, сатин, шотландка, байка и др.) вырабатываются всеми видами ткацких переплетений из хлопчатобумажной и хлопко-вискозной кардной и гребенной пряжи, а также с использованием вискозных и ацетатных нитей. В зависимости от сезонного назначения имеют массу 1 м2 60—270 г. Костюмные хлопчатобумажные ткани (трико, сукно, диагональ и др.) изготовляются полотняным, саржевым и комбинированными переплетениями из одиночной и кручёной хлопчатобумажной и смешанной пряжи, содержащей до 25% капронового или лавсанового волокна. Масса 1 м2170—450 г. Влаговпитывающие хлопчатобумажные ткани применяют для полотенец (лицевых, махровых) и носовых платков. Полотенца вырабатывают из кардной пряжи. Масса 1 м2 150—380 г. Обладают хорошей влагоёмкостью благодаря высокой гигроскопичности пряжи и использованию вафельного или ворсового переплетения. Носовые платки изготовляют из гребенной пряжи полотняным переплетением. Декоративные ткани (гобеленовые, ворсовые и др.) используются для обивки мебели и изготовления портьер. Вырабатываются из кручёных нитей полотняным, мелко- и крупноузорчатым переплетениями (иногда с использованием вискозной пряжи). Кроме перечисленных хлопчатобумажных тканей, вырабатываются также марля, технические ткани различного назначения, тарные и упаковочные ткани, а также байковые и летние одеяла, покрывала и скатерти.

Холст

- 1) узкая (40—60 см) сравнительно грубая домотканая ткань, вырабатываемая полотняным переплетением нитей из льняной пряжи. Холстом называются также узкие (45—50 см) льняные и полульняные полотенечные ткани полотняного и мелкоузорчатого переплетения, изготовляемые промышленностью. 2) Полуфабрикат в прядильном производстве, а также при изготовлении нетканых и валяльно-войлочных изделий.

классификация тканей, описание тканей




  
Правила пользования сайтом
2001—2017 © Фабрика ДПТФ: ткани, пряжа, нетканые материалы
Разработка и поддержка: Дрезна
«Эталон»: реставрация мягкой мебели